塑胶模具设计制造人员要根据客户提供←的上述依据和要求认真进行模具设计，进行模具设计时，将上述内容一一具体化，并以图纸和技术文件的形式表示，那么下面一起了解下塑胶模具设计制造一般程序详细操作吧!

　　1、塑胶模具设计制造图解及实际分析和消化

　　在进行塑胶模具设计制造之前，首先对产品图或实际进行祥细的分析和消化，其内容◇包括

　　1)产品几何形状

　　2)产品尺寸、公差及设计标准;

　　3)产品技术要求(技术条件);

　　4)产品所用塑料的名称、品种;

　　5)产品表︼面要求。

　　2、注射机型号的确定

　　注射机规格的确』定主要取决于塑料制品的大小和生产批量，设计人员在选择注射机时〓，主要考虑塑化率、注射量、合模力、安∩装模具生产面积(注射机杆内间距)、容积率、挤出形式及挤出长度。 如果客户提供了已经使用的注射机型号或规格，设计人员要比较其参数▅，如果吓得不能满足要求，要∏与客户商量更换。

　　3、型腔数量的确定和型腔排列

　　型腔数量的确定主要取╱决于产品的投影面积、几何形状(有无侧芯)、产品精度。 然后由经济效益决定。 型腔数量主要基于以下∞因素确定：

　　1)产品重量和注射机注射量

　　2)产品投影面积和注射机锁定力

　　3)模具外形尺寸和注射机安装支架模具的有效面积(注射机拉杆内间距)

　　4)产品精度

　　5)产品颜色

　　6)产品有无侧芯及其处理方法

　　7)产品生产批次(月批或年批)。

　　8)经济效益;(每型产量)

　　塑胶模具设计制造这些因素中有些是相互制约的，在确定※设计方案时，要协调以满足其主要条件。 确定型腔数量后，放置型腔，即放置型腔位置。 型腔排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计↙、浇注卐系统的平衡、型芯滑卐块机构的设计、插件及型芯的设计以及换热系统的设计，这些问题还涉及分型∏面和浇口位置的选择，需要在具体设计过程中进行必要的调整，以实现相对完善的设¤计。

　　4、分型面的确定

　　一些国外的产品图中也具体规定了分型面，但很多模具设计中要由模具设计人员来决定。 一般情◤况下，一个平面上的分离面容易处理，因此碰到立体部的分离面时可⌒能需要特别注意。 其分型面的选择要遵循以下原则;

　　1)对不↓影响产品外观，特别是对外观有明Ψ 确要求的产品，应注意分型对ω外观的影响。

　　2)有助于保证产品精度

　　3)有利于模具加工

　　4)有利于浇注系统、排气系统、冷却①系统的设计

　　5)有利于产品脱模，切制⊙品保持，开模时将产品留在动模侧;

　　6)金属插件安装方便

　　5、侧面分型和抽芯机构的确定

　　设计侧面分离机构时，请确◆保安全性和可靠性，尽量避免与推出机构发生干涉。 否则，请在模具中设置回流机构。

　　6、浇注系统的设计

　　浇注系统的设计包括主流道↑的选择、分流道截面形状和尺寸的确定、浇口位置的选择、浇口形式和浇口截面尺寸的确定。 采用点浇口时，为了确保〖分流道脱落，闸门泄放装置在设计浇注○系统时，首先要注意选『择浇口位置。 浇口位置的选择是否合适，直接关系到产品的成型质量和注射过程是否顺利。 浇口位置的选∑　择请遵循以下原则

　　1)浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时的浇口清扫;

　　2)浇口位置与型腔各部位的距离尽量一致，使其流动较短。

　　3)浇☆口位置在塑料流入型腔时，应确¤保与型腔中较宽、壁厚▼的部分相对，以方便塑料的注入

　　4)流入型腔时，避免塑料直接碰撞型腔壁◣、型芯、插件。 这样，塑ㄨ料就能迅速流入型腔的各个部位，防☆止型芯和插件变形。

　　5)避免产品出现熔接痕，避免产品不重要部位出现熔接痕;

　　6)浇口位置及塑料流♀入方向，在塑料流入型腔时，应沿型腔平行方向均ω匀流入，有利于型腔内的气◣体排出;

　　7)浇口应设置在封口容易清除的部位，尽量不影响产品外观。

　　以上介绍的就是塑胶模具设计制造一般程序详细操作，如需了解更多，可随时联系我们!