我们在开始塑胶模具设计制造时，仔细考虑了几个方案，衡量了每个方案的优∑　缺点，其中之一↙是可取的，对于T型也要认真对待。 由于时间认识上的原因，当时被认为★合理的设计，即使⌒经过生产使用实践，也一定有可以改善的地方。 提出设计△方案后，要多与工厂沟通，了解加工过程和制造使用中的情况，每个模具都有一定的分析经验，只有〖有总结得失的过程，才能㊣　不断提高模具的设计水平，设计时多参考过去设计的类似图纸，吸取其经验教训，塑胶模具设计制造部门应该是一个整体，每个设计成员不能各自独立执政，特别是在总结模具设计结论方面，一定要有独特的风格，那么，下面一起来了解下塑胶模具设计制造思路与流程吧!

　　塑胶模具设计制①造依据

　　塑胶模具设计制造主要依据是客户提供的产品图纸和模板。 设计师要认真仔细分析【和消化产品和模板。 另外，在设计☉过程中，所有项目都要核对。

　　1 .尺寸精度相关尺寸的正确性。

　　1)外观要求高、尺寸精度要求低的熟料产品，如玩具等，具体尺寸除配方外，其余尺※寸一致即可。

　　2)巡视尺寸∴要求严格的产品。

　　2 .起∞模斜度合理吗

　　3 .产品壁厚和均匀性。

　　4 .塑料种类。(塑料种类、试图盗取模具的钢材的选定和收缩▆率的决定)

　　5 .表面要求。

　　6 .产品颜色。 一般来说，颜色不会直接影响模具设计▓，产品壁厚、外形大时，容易产生色斑; 另外，颜色越深，产品的缺陷越明显。

　　7 .产品成型后是否有后处理。 表面有电镀产品，只有一个型腔时，应考虑设置辅助流道连接产品①，待电镀工艺完成后方可分※离。

　　8 .产品批量、产品批量是模具设计的重要依据，客户应提供一个范围，确定模具型腔数量、大小、模具选材及使☆用寿命。9 .注塑机规格。

　　10 .客户的其他要求。 设计者要认真考虑和核对，以满足可能和要求。

　　塑胶模具设计制造的大致流程

　　1 .分析消〖化产品和模板。

　　2 .应了解客户是否对注射机规格提出要求，确定模具大小范围。

　　3 .型腔数量的确定和排序。

　　4 .分型︾面的确定。

　　5 .有行位、斜向ω　结构的，要先了解。

　　6 .浇注系统设计

　　7 .镶嵌结构的确定。

　　8 .顶推.重置系统设计。

　　9 .冷却.加热系统设』计。

　　10 .导向装置.定位装置。

　　11 .确定型胚，选择々标准品。

　　12 .模具钢材的选○用。

　　13 .完成结构图、模胚图、材料。

　　14 .印图，核对，提交模具设计组长、主管。

　　塑胶模具设计制造原型和修理品

　　塑胶模具设计制造在选择成型◤材料、成型设备【时，在预期的工艺条件♀下进行模具设计，但人们往往认识不多，因此在模具加工完成后，要进行试」制试验，以确认成型产品的□质量。 总是注意◤到之后，进行排除错误的示范。

　　塑件出现的不良现象种类很多，但原因也很复杂，有模具方面的原←因和工艺条件方面的原因，两者▆往往交织在一起。 在修理零件之前，要根据零件发生的不良现象的实际情况，进行详细的分析研究，找△出零件缺陷的原因，然后№提出修复方法。 由于ㄨ成型条件易变，变更成型条件后，如果变更成型条件仍不能解决问题，一般考虑维修模具，模具维修更要慎重，不能轻举妄№动，其理由是，如果变更模具的条件，就无法进行更大的改造或复原。

　　塑胶模具设计制造归档〖总结数据

　　塑胶模具设◆计制造试验后，暂时不使用时，应清除脱模◎渣、灰尘、油污等，涂抹黄油或其他防锈油或防锈剂，封闭存放在存放处，设计模具经模具加工成功，直至检验★合格，期间产生的技术资料如底图、模具设计说明书、检验记录表、检验记录表■这样做似乎很麻烦，对卐以后修理模具和设计新模具很有帮助。

　　以上介绍的就是塑胶模具设计制造◆思路与流程，如◎需了解更多，可随时联系我们!